ロータリーキルン(バッチ式回転焼成炉)で粉末乾燥テストを行った実際の映像です。
ロータリーキルンがどういうものなのか、実感しやすく、
運転操作や粉末焼成・乾燥テストの流れがよく分かると思います。
粉末投入→粉末焼成→粉末排出という一連の流れの粉末焼成テスト動画です。
どうしてムラなく粉末が焼成できるのか?
温度管理はどのようにするのか?
操作方法は簡単なのか?
そんな疑問をお持ちの方は、ぜひ見てみて下さい。
ロータリーキルン(バッチ式回転焼成炉)では焼成にムラがない!
粉末がセル(焼成炉・レトルトとも言います)に投入されると、
セルは運転方向へと回転します。
この回転が、焼成ムラを作らないポイントになります。
回転式で粉体を循環させながら乾燥・焼成するので、乾燥・焼成ムラがないのです。
品質の良い製品ができるのはどうして?
ロータリーキルンでは、一度の処理で均一に乾燥・焼成ができます。
なので、手間がかからず品質のよい製品ができるのです。
一方、定置型の電気炉では、粉末は表面しか焼けません。
混ぜながら何度も焼成を繰り返さなければならないので、手間がかかってしまいます。
(※今回のテスト粉末ではありません)
焼成の温度管理はどうすればいい?
制御盤には温度画面があります。
焼成中のセルの内温・外温が一目で分かります。
予め温度を設定し、ロータリーキルン運転中は自動で温度管理がされています。
設定した温度を保つよう、温度を計測しながら、焼成を行っています。
つまり、製品温度を測定しながら、温度調整をしているのです。
安心して焼成を任せることができます。
運転状態がシグナルタワーですぐ分かる!
制御盤の上に立っているシグナルタワー。
これは、今の運転状態を、ランプの色で表すものです。
運転中であれば赤、停止中であれば青、呼び出しであれば黄色の点滅など。
遠くからでもよく見えます。
運転中、そばにいなくても大丈夫です。
一手間省けそうです。
点灯する色は、お好みにより変えることができます。
発塵対策も考慮!
焼成中に出る蒸気は、砂煙のような蒸気です。
これをこのまま排出してしまうと、作業場が砂煙で埃っぽくなってしまうでしょう。
これは大変です。
なので、排出された蒸気は、配管と伝い放出します。
これでクリーンな作業現場を保つことができます。
吸引されている様子が動画で分かります。
粉末の排出も簡単!
処理中は、運転回転でセルが回っていました。
焼成後、排出はどうするのか?
簡単です。
セルの回転を、運転回転から排出回転へ切り替えるだけです。
切り替えボタン一つですぐできます。
簡単ですが、注意点が一つあります。
切り替える前に、排出口に受け容器を必ず置いて下さい。
熱い粉末がドッサリと出てきます。
もし受け容器がなかったら・・・大変なことになりますね。
今回のテストでは、とりあえずの受け容器を置きました。
実際には、排出量に合った大きな容器が使用されます。
排出された粉末の温度は?
排出したらテストは終了なんですが、
焼成された粉末の状態が気になります。
ムラなく粉末が焼成せれているのでしょうか?
粉末の温度を測ってみました。
223度です。内部までしっかりと焼成されていました。
焼成後の粉末の状態を知りたい!
見た目には分かりにくいですが、
粉末の水分量が減っていました。
今回のテスト粉末は、もともとサラサラの粉末だったので、
焼成後はどうなるものか、と思いました。
サラサラの粉末でも、水分量はあるものですね。
焼成後、水分量は減りました。
サラサラなものが、さらにサラサラへ!と変化しました。
焼成前の水分率と、焼成後の水分率を調べたところ、
ほぼ0になりました。
ロータリーキルンの操作方法や、粉末焼成の流れ・仕組みが
動画で確認いただけたと思います。
その他にも、ロータリーキルンの知っておきたい特長があります。
回転数の調整をすることで、最も効果的な処理ができる。
弊社のロータリーキルンはコンパクトサイズ。
ロータリーキルンは大きいというイメージがありますが、
弊社の製品はコンパクトです。作業スペースをあまり取りません。
以上のように、
弊社のロータリーキルンは、安定した連続処理と、短時間化。
そして最適な温度コントロールの実現で、手間を掛けずによりよい製品ができるのです。
Look! → もう少し詳しく知りたい!ロータリーキルン
※今回のテストでは、粉末供給をミリフィーダー(コイルフィーダー)で行いました。
ミリフィーダー(コイルフィーダー)は、粉末供給と粉末搬送が出来ます。
コイルの回転数を変更することで、粉末の供給量や供給の速さを調整することができます。
トラフの長さを変更することで、搬送距離も調整できます。