完全オーダーメイドで、業務にフィットするソフトウェアを設計・開発します。
元請け直接取引専門ですので、中間マージンのない透明な価格でご提供します。
事業概要
当社のソフト開発事業は、製造業のお客様を中心に、
「業務系システム」から「制御機器プログラム」までを一社で完結できる開発体制をご提供しています。
Excelや紙で管理されている業務情報をデータベース化する「業務システム開発」、
生産現場の自動化を担う「PLC・表示器プログラム開発」、
その両者を繋ぐ「装置連携・データ統合システム」まで、お客様の業務フローに合わせてゼロから設計・実装します。
パッケージのカスタマイズではなく、要件定義から運用・改善までの全工程を当社が直接担当する完全オーダーメイド型のため、
「使わない機能にお金を払う」「業務をシステムに合わせる」といったムダがありません。
開発可能なシステムとプログラム
業務システム
データベースシステム
社内に散在する情報を一元化し、「探す・調べる・集計する」をすべて一つの仕組みで完結させます。
Excelファイルが部署ごとに乱立し、最新版が分からない／二重入力で工数が膨らんでいる／集計のたびに担当者の手作業が発生する──こうした課題を、御社の業務フローに合わせた専用データベースで解消します。
テーブル設計から検索・抽出条件の作り込み、帳票・レポート出力、権限管理まで、現場で本当に使われる形に作り込むのが当社の強みです。
生産管理システム
製造現場の受注・工程・在庫・出荷を一気通貫で可視化し、現場と経営の両方に必要な情報をリアルタイムに届けます。
多品種少量生産にも対応する柔軟な工程設計が可能で、紙の作業指示書や属人化したノウハウをシステム上に集約。原価計算の精度向上、納期予測、不良率の追跡まで、現場の生産性を数字で改善できる仕組みをご提供します。
既存のPLC・表示器との連携もワンストップで対応できるのが、ハードウェア制御まで手がける当社ならではの強みです。
顧客管理・販売管理システム
顧客情報と販売履歴を統合し、「誰に・いつ・何を・いくらで売ったか」を組織全体で共有できる環境を構築します。
担当者の頭の中にしかなかった顧客対応履歴をデータ化することで、引き継ぎロスや対応漏れを防止。さらに顧客別・商品別・期間別など多角的な分析機能を備え、リピート促進やクロスセルなど、勘に頼らないマーケティング施策の立案を支援します。
CRM・SFA・在庫管理・会計システムなど、既存ツールとのAPI連携もご相談ください。
制御機器プログラム
製造業・生産現場のお客様に向けて、装置を動かすレイヤー（PLC・表示器）から、
装置と連動するパソコンソフトウェアまでを一社で完結してご提供できます。
PLCプログラム
工場の自動化設備や産業機械を制御するPLC（Programmable Logic Controller）のプログラム開発を承ります。
単なるシーケンス制御にとどまらず、稼働データの収集 → データベースへの蓄積 → 上位システムへの連携まで、IoT時代を見据えた一気通貫の設計をご提案。設備の見える化や予知保全への発展もスムーズに実現できます。
主要メーカー（三菱電機・オムロン・キーエンス・シーメンス・横河電機 等）に幅広く対応しております。
表示器プログラム
PLCと連動するタッチパネル（HMI）のプログラム開発を行います。
現場オペレーターが直感的に操作できる画面レイアウトの設計、メーカー固有のマクロ機能を駆使した高度な処理、レシピデータベース化による段取り替え時間の短縮など、現場改善に直結する機能を実装します。
「使う人の手が止まらない」を最優先に、現場ヒアリングを重ねた上で画面設計を行うのが当社のこだわりです。
パソコンプログラム（装置連携ソフトウェア）
PLC・産業機器・計量装置・センサなどと連携するWindows用パソコンソフトウェアを完全オーダーメイドで開発します。
装置と業務システムをつなぐこのレイヤーは、多くの開発会社が手を出せない領域であり、当社の最大の強みのひとつです。
- 装置監視ソフトウェア：PLCの稼働データをLAN経由でリアルタイム取得し、PC画面でグラフ・数値モニタリング
- 遠隔操作ソフトウェア：装置から離れた管理室・本社・自宅から、装置の運転開始／停止やパラメータ変更を実行
- 配合・レシピ管理ソフトウェア：Excel配合表を装置へ自動転送、計量結果を自動転記する業務自動化
- データ収集・分析ソフトウェア：装置稼働ログ・計量データをCSV／Excelへ蓄積し、品質管理・トレーサビリティに活用
- 複数装置の統合管理ソフトウェア：複数台の装置を1台のPCから一元監視・制御
LAN通信（TCP/IP・Modbus TCP・OPC UA等）、USB、シリアル通信（RS-232C／485）、RFID、各種フィールドバスに対応。
さらにExcel／CSV／データベース連携、帳票出力、API連携まで含めた業務系の作り込みも一貫してご提供します。
自社製品「ゼロバランサー」専用の監視・遠隔操作ソフトウェア「ZeroMonitor」、および粉体配合装置との連携ソフトウェア「PCソフト配合管理ソフトEx」は、いずれもPLCとPCソフトウェアの両領域を当社が同時に設計・開発した代表的な実例です。
装置メーカーとして培ったハードウェアの深い知見が、PCソフトウェアの設計品質に直結しています。
実績
❶パウロ配合管理ソフトEx
Excel配合表と自動配合装置をシームレスに繋ぐ統合管理ソフトウェア
案件の背景
精密な粉体配合を必要とする製造現場では、自動配合装置（パウロ）が単体では1ロットごとの単発実行しかできず、オペレーターが配合のたびに装置へレシピを手動設定する運用が続いていました。
加えて、社内で長年運用されてきたExcel形式の配合表という資産があり、これを大きく変えることなく自動化を実現したい、というご要望がありました。
つまり、**「現場の業務フローを変えずに、装置の連続自動運転と配合履歴の電子化を同時に実現する」**ことが本案件の核心的な課題でした。
提供したソリューション
Excel配合表を起点として、PC → LAN → PLC → 配合装置 → 計量結果のExcel自動転記、という一連の自動化フローを構築する完全オーダーメイドの統合管理ソフトウェアを開発しました。
業務システム層（Excel・データ管理）と制御機器層（PLC・RFID・天びん）を一つのソフトウェアでシームレスに橋渡しする構成です。
実装した主要機能
◆配合オーダー管理
お客様固有のフォーマットで作成されたExcel配合表を、ルールベースの読込み機構で柔軟に解釈。複数のレシピを未完了リストとして順序管理し、装置に対して連続配合を自動指示します。
◆PLC直接連携(LAN通信)
配合オーダーリストの先頭1件を、装置側PLCの配合レシピ領域へ自動書き込み。装置はPLC上のレシピに従って配合計量を実行します。
◆計量値の自動転記
1つの粉の計量が完了するたびに、計量値をPLCから取得し、Excel配合表の実重量セルへリアルタイムで書き戻し。配合完了後は配合結果・配合日時・容器UID等の情報も自動記入されます。
◆動的設定重量への対応
配合途中で前段の実計量値を参照し、次段の重量を計算式から再算出する仕組みを実装。「A粉の実重量×0.2をB粉の重量とする」といった配合精度に直結する高度な要件にも応えています。
❷ZeroMonitor（ゼロモニター）
高精度粉体計量装置「ゼロバランサー」の価値を最大化する
監視・遠隔操作ソフトウェア
当社の主力製品である「ゼロバランサー」と連携し、
リアルタイム可視化、遠隔操作、データ蓄積、分析までを
一気通貫で支援する 統合ソフトウェア「ZeroMonitor」を開発しました。
装置メーカーである当社が、ハードウェアとソフトウェアを同時に設計することで、 現場で本当に使える監視環境を実現しています。
案件の背景
現場の見守り負担と、データ活用の遅れを解決するために
「ゼロバランサー」は、食品、医薬品、化学品、化粧品、電子部品、材料開発など、
高精度な計量・配合を必要とする多様な現場で採用されている当社の主力製品です。
導入拡大に伴い、運用現場では監視負担、装置間移動、データ活用不足などの課題が顕在化していました。
❶常時監視の負担
オペレーターが装置の前に張り付く必要があり、
人手と時間の負担が大きい状況がありました。
❷複数台運用の非効率
複数のゼロバランサーを運用する工場では、
装置間を行き来する負担が大きくなっていました。
❸拠点間の情報分断
本社や管理部門から、
現場装置の状態をリアルタイムに把握しにくい
という課題がありました。
❹データ蓄積の不足
計量データが手作業で記録される場面も多く、
分析に活用できる形で蓄積されていませんでした。
❺初動対応の遅れ
アラーム発生時の確認や停止判断に時間を要し、
製品ロスにつながる可能性がありました。
❻装置価値の拡張ニーズ
装置単体だけでなく、
遠隔監視・操作・分析まで含めた統合環境が求められていました。
提供したソリューション
現場の見守り負担と、データ活用の遅れを解決するために
ZeroMonitorは、ゼロバランサー本体のPLCとLAN経由で接続し、 PLC内部データをリアルタイムに取得・表示する統合ソフトウェアです。
データ可視化（モニタ）レイヤーと装置操作（コントロール）レイヤーを1つのソフトウェアで統合し、監視と操作を同じインターフェースで完結。
装置を製造する当社だからこそ実現できる、ハードウェアとソフトウェアの完全に整合したプロダクトです。
実装した主要機能
◆2方式のサンプリング機能
インターバルタイマ方式（最小1秒間の定周期サンプリング/主に供給データ向け）と、ビットトリガ方式（PLCの特定ビットの立ち上がりを検知してサンプリング/主に計量完了データ向け）の2方式を実施。
両方を併用することも可能です。
◆LAN経由のリアルタイムPLC通信
ゼロバランサーのPLC内部にあるデバイス（内部リレーＭ/データレジスタＤ）の値を、LAN経由でリアルタイム取得。
遠隔地からでも装置の稼働状況を常時モニタできます。
◆Excel/CSVファイル出力
任意のタイミングでの手動エクセル出力（運転途中でも可能）と、運転停止時の自動CSV保存の2方式を実装。
ファイル名・保存先のルールを事前設定することで、データ蓄積を完全自動化できます。
◆リアルタイムグラフ表示
サンプリングしたデータを画面上にグラフで可視化。Ｙ軸スケールの倍率変更（ｘ2/＋2）、X軸最小値の調整、グラフ画像のクリップボードコピーなど、現場で即座に必要となる分析操作を実装しています。
◆デバイスコントロール（基本操作）
運転開始／停止指令、運転状態ランプ、アラーム／ワーニングランプといった、装置を動かすために最低限必要な基本操作を画面上のボタン・ランプとして実装。常時表示で迅速な操作を可能にしました。
◆デバイスコントロール（追加操作・カスタマイズ機能）
基本操作に加え、お客様が独自に必要なPLCデバイスを「ビットデータ操作」「ワードデータ操作」として自由に追加できる拡張機能を実装。ビットモーメンタリ／セット／リセット／反転、16・32ビット10進／16進、ASCIIなど多様なデータ型に対応します。
◆管理者権限による安全制御
PLCデータの書き換えは装置動作に影響を与える可能性があるため、デバイスコントロール設定の変更は装置とPLCを熟知した管理者のみが行える権限制御を実装。誤操作による装置停止や事故を未然に防止します。
◆複数台同時監視
複数のゼロバランサーを運用する現場では、装置ごとにモニタ画面を独立して起動可能。接続先IPアドレスとメモを画面上に表示し、複数装置の識別を容易にしています。
当社のソフト開発が選ばれる理由
❶オーダーメイド
パッケージのカスタマイズではなく、
御社の業務フローを起点にゼロから設計するため、
「使わない機能にお金を払う」「業務を無理にシステムに合わせる」といった
ムダがありません。
❷元請け直接取引専門
二次請け・三次請けでの受注は行わず、
要件定義から運用まで一貫して当社が責任を持ちます。
中間マージンが発生しないため、
同等品質で他社より15〜25％コストを抑えられます。
❸「業務システム」「装置連携PCソフトウェア」「PLC制御」を
ワンストップで対応
生産現場のPLCから、装置と業務をつなぐPCソフトウェア、経営層が見るダッシュボードまで、
レイヤーをまたいだ情報連携を一社で完結できる開発会社はごく僅かです。
とりわけ「PLCプログラム」と「装置連携パソコンプログラム」を同水準で開発できる体制は、
業界全体でも稀少な強みです。
